在微型减速箱的加工过程中，齿轮的加工是关键环节。首先是齿轮的毛坯制备，通常采用高精度的锻造或精密铸造工艺，以确保齿轮毛坯具有良好的材料致密度和均匀性。对于微小尺寸的齿轮，材料的选择至关重要，往往会选用高强度、高耐磨性且具有良好加工性能的合金钢。
在齿形加工方面，采用先进的数控加工技术。例如，通过高精度的滚齿机或插齿机进行加工。滚齿加工能够快速且精确地形成齿轮的渐开线齿形。在加工过程中，对刀具的选择和切削参数的设定都需要精确控制。刀具需具备高硬度和高耐磨性，以保证长时间的加工精度。切削参数如切削速度、进给量和切削深度等，是根据齿轮的模数、齿数和材料来优化确定的，以避免产生齿面粗糙度超标、齿形误差等问题。
轴类零件的加工同样不容忽视。微型减速箱的轴通常要求具有很高的尺寸精度和形状精度。在车削加工时，采用超精密车床，通过在线测量和补偿系统，实时监控轴的直径、圆度和圆柱度等参数，并及时调整加工参数。同时，在轴的表面处理上，采用精密磨削或抛光工艺，以获得极低的表面粗糙度，满足轴在高速旋转时的低摩擦和高精度要求。
箱体的加工也是保障微型减速箱性能的重要部分。箱体的加工重点在于保证各个安装孔的位置精度和平面的平面度。采用数控加工中心进行铣削、镗削加工，通过精确的编程和定位系统，确保箱体各部分的尺寸精度在微米级。
质量控制贯穿于微型减速箱加工的全过程。在加工前，对原材料进行严格的检验，包括材料成分分析、硬度测试和金相组织检查等，确保原材料质量合格。在加工过程中，采用在线检测设备，如激光测量仪、三坐标测量仪等，对关键尺寸和形位公差进行实时监测。一旦发现尺寸偏差超出公差范围，立即进行调整。加工完成后，对微型减速箱进行全面的性能测试，包括传动效率测试、噪音测试和扭矩承载能力测试等。
